中德能效合作項目實施5年，國家電網公司選取了鋼鐵、鋁業、鐵合金、水泥、電石、造紙等15個高耗能行業的14家典型用電企業開展現場能源審計工作，為客戶提供了優質的節能診斷服務，積累了豐富的節能項目運作經驗。
        5年探索，成效如何? 據統計，目前公司共提出具體節能措施185項，預計實現節約煤炭、煤氣、電量等能源節約量等價于節約電量6.1億千瓦時，節約成本2.6億元，開創了中國電網企業推動社會節能減排的新模式。




        提升供電質量

        對于用電企業而言，供電質量是影響其生產經營水平的關鍵因素之一。因此，在中德能效合作項目開展時，能否對企業供電方式進行優化，成為專家和工作人員研究的首要方面。
        2010年10月18日至24日，德國GIZ公司能效專家和國家電網公司節能服務人員在甘肅西北騰達鐵合金廠進行現場能效診斷工作。經現場診斷，發現該廠現有的開關站電壓偏低、線路損耗高，已經不能滿足生產用電需要。
        企業生產線還將繼續擴大，供電能力跟不上怎么辦?德國專家、公司節能服務人員、廠房代表商討后一致決定：升高開關站和線路電壓。
        投資1400多萬元、歷時5個月升級改造，廠房的35千伏開關站升級為110千伏開關站，蘭州供電公司所屬淌溝變電站也投資增設了110千伏供電間隔和外線設施。那么，節能效果如何?有這樣一組數據：通過電壓升級，該廠每年實際節約75萬千瓦時電量，減少支出30萬元。通過數據可以看出：節能改造充分挖掘了該廠的節能潛力，并且顯著提升了供電質量。
        同樣，河南萬基鋁業也在優化供電方式上嘗到了甜頭。2011年1月開始，能效節能工作人員對企業110千伏變電站進行改造。改造后，整體供電負荷趨于平穩，進線線損降低50%，年節約電量287.3萬千瓦時。

        變頻改造電機

        2012年前，中天鋼鐵三煉鋼分廠一直面臨能量高損耗的難題。
        中天鋼鐵是大型鋼鐵冶金企業，其三煉鋼分廠是以高爐出來的鐵水為主要原料，通過電弧冶煉或轉爐吹氧冶煉鋼水，再將合格的鋼水連鑄成型。主要用能設備是風機、二次除塵電機。
        三煉鋼分廠究竟為何能耗高?原來，由于其生產特點，負荷波動較大，風機電機輸出功率不能隨負荷按比例變化，大部分只能通過擋板或閥門的開度來調節，而電機消耗的能量變化不大，從而造成很大的能量損耗。同時，二次除塵電機原均采用液力耦合器進行調速，實際運行中基本保持恒速運行，由于液力耦合器自身效率不高，造成很大的能源浪費。故能效節能工作人員對22臺風機、二次除塵電機按工況情況全部進行變頻節能改造。
        研究發現，通過變頻器改變供電頻率可達到改變轉速、節約電量的目的。工作人員在風機電機系統加裝變頻器，通過傳感器將生產風量轉化成電信號傳遞給變頻器，實現對電機的變頻調速。
        經過3個月改造，三煉鋼分廠能耗隨之發生了“脫胎換骨”的變化：年節電量3700萬千瓦時，折合標煤12950噸，以2011年企業平均電價0.6868元/千瓦時計算，年降低能源費用高達2541.1萬元。而項目投資約1600萬元，回收期只需0.63年。

        優化用電設備

        坐落在風景秀美的鳳城街道的重慶市長壽區人民醫院，從外觀上看，你絕對想象不到，這座建筑物已經成為公共機構建筑節能改造的范本。
醫院這樣的公共機構如何進行節能改造?一開始，醫院方一直對節能改造持懷疑態度。醫院總務科副科長汪建說：“醫院用能本身不多，考慮到病人的安全和舒適度，始終覺得節能效果不會明顯。”
        既然如此，為何要選擇醫院作為公用事業單位節能減排試點呢?“醫院與鋼鐵、電解鋁等這些高耗能行業相比，節能難度要大得多。醫院的用能要少得多，而且醫院的用能點數目多、功率小、布置分散，這給能效診斷增加了難度，但是節能就像擠海綿，只要方法得當，總能擠出水來。”長壽供電公司能效服務小組成員邢姝這樣理解。
        2012年8月8日至13日，德國ALLPLAN咨詢公司能效專家和國家電網公司節能服務人員深入醫院進行現場能效診斷。根據能源審計報告提出的節能改造建議,醫院結合自身情況，先針對投資量較小、施工難度較小、周期較短的措施進行改造。具體來說，是對用電設備進行改造。
        醫院對節能燈具進行更換，即將750盞帶鎮流器的T8氖光燈管更換成帶電子鎮流器的T5燈管，每月節約電量4770千瓦時、電費3950元，僅用7個月就收回投資。此外，還優化中央空調冷凍水泵和冷水水泵系統運行方式。僅這三方面的用電設備改造，2013年醫院就節約電量11.3萬千瓦時，節約電費93564元，遠超過投資成本27000元。成績說明一切。醫院的能效改造成果顯著，激發了一大批公用事業單位內在的節能需求，
        再來看企業。甘肅西北騰達鐵合金廠和河南萬基鋁業同樣進行了用電設備改造。前者投資3500多萬元，完成2臺2.5萬千伏安電爐節能技術升級改造，2012年6月改造完成投產至今，每噸產品電耗下降了約1000千瓦時。后者優化空壓機運行方式，將180千安空壓站由原來運行4臺空壓機及2臺冷水泵改為運行2臺空壓機及1臺冷水泵，此項年節電720萬千瓦時，取得了預期的節能效果和經濟效益。

        充分利用余熱

        “只要能耗降下來，企業就有機會打翻身仗。”事實最終證明，能耗越高的企業降耗空間就越大。而降耗的空間，不僅在于改造電機、用電設備，還體現在對能源的循環利用上。
        余熱是在一定經濟技術條件下，在能源利用設備中沒有被利用的能源，也就是多余、廢棄的能源。它包括高溫廢氣余熱、冷卻介質余熱、爐渣余熱等。據調查，各行業的余熱總資源約占其燃料消耗總量的17%~67%，可回收利用的余熱資源約為余熱總資源的60%。
        余熱回收利用是企業提高經濟性、節約燃料的一條重要途徑。甘肅西北騰達鐵合金廠投資60萬元，對電爐生產循環水余熱加以利用。該廠澡堂的熱水原來用兩臺原煤加熱的蒸汽鍋爐供應。根據能效診斷報告建議，將二冶廠冷卻系統的余熱用來生產熱水，停止使用兩臺蒸汽鍋爐。這樣一來，不僅節約了電能、人工，同時，用生產循環水作為冬季廠區鍋爐補充水，也間接節約了鍋爐燃煤。
        據悉，充分利用余熱后，該廠每年節約用電700萬千瓦時，減少能源費用280萬元，與能效診斷報告中預期節電量796萬千瓦時/年、減少能源費用318萬元/年基本吻合。此外，生產循環水余熱利用改造周期較短，只需兩個月，大大提高了余熱的利用效率。
        近年來，能源價格仍呈上升趨勢，這對于能源費用占企業生產總成本20%~30%的冶金企業是巨大的挑戰。如果這些企業能充分循環利用余熱，企業生產成本將大幅降低，獲得可觀的環境效益與經濟效益。